窑外分解窑工艺管理规程（试行）
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窑外分解窑工艺管理规程（试行）
窑外分解窑工艺管理规程（试行）
1986年3月28日，国家建筑材料工业局
第一章 总则
第一条 窑外分解窑是我国水泥工业重点发展的新工艺。其工艺与各类传统窑型相比有显著特点和必须遵循的特殊规律。为了加强窑外分解窑的管理，适应水泥工业发展的要求，取得最佳的技术经济效果，特制订本规程。
第二条 窑外分解窑的工艺管理原则是：根据入窑生料经过予热分解的特点，制订适合该窑系统的管理制度和操作方法，确定合理的技术经济指标和技术参数；充分运用计量、监测仪表、计算机等先进技术手段，加强以自控为主的过程控制；合理调整风、煤、料和窑速，稳定全系统的热工制度；确定合理的安全运转周期，实现优质、稳产、高效、低耗和文明生产。
第三条 本规程由企业的厂长和总工程师负责组织实施，实行专业管理和群众管理相结合的方针，明确职责，奖惩分明。对贯彻执行较好者，应给予表彰或奖励，对违背本规程致使生产遭受重大损失者，要严肃处理，直至追究刑事责任。
第二章 煤粉制备系统
第四条 煤粉制备系统的管理原则是：按照煤的物理性能，在安全运转条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、温度、研磨体相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。
第五条 入窑煤粉的灰份要控制在小于27％，挥发份控制在22～32％。煤粉细度0．08ｍｍ筛筛余小于15％，水份小于2％。采用三风道喷煤管的企业，可根据具体情况制订。
第六条 各厂应根据实际情况，制订合理的煤磨系统工艺技术参数，一般煤磨入口混合气体温度不高于400℃。出口气体温度必须低于90℃。
第七条 全系统的设备必须完好，密闭装置要完善、可靠，防止结露，及时清理积灰，定期予修。
第八条 煤粉制备系统必须搞好收尘，排放气体含尘浓度要达到国家标准。
第九条 安全防爆、惰性气体设施和检测装置等要灵敏、可靠，定期检查、校验，确保安全生产。
第十条 制订合理配球方案，定期清仓补球。改变配球方案要将前、后的台时产量、细度、水份、原煤性能、研磨体配比、消耗量、电耗等记录在技术台帐上，用数理统计的方法进行分析，不断提高技术管理水平。
第十一条 配备必要仪表，并有专人管理，保证在完好状态下工作。
第十二条 根据生产需要，及时进行风量、回粉细度等单项技术测定。
第三章 冷却破碎系统
第十三条 篦冷机的管理原则是：合理设定各室风量和风压，加速熟料冷却，努力提高入窑二次风和入分解炉三次风温度，减少热损失，提高冷却效率。
熟料出冷却机温度应低于环境温度加80℃。
第十四条 合理控制冷却机篦下压力，减少风室漏风。及时调节篦床速度，做到布料均齐，料层厚度应经常保持在600毫米左右。
第十五条 加强设备管理，掌握磨损情况，定时加油。隔板、风室要完整。观察孔、检修门要防止漏风，各部管道阀门要灵活可调。防止螺丝松动，篦板脱落。
第十六条 加强熟料破碎机和输送设备的管理，使之安全运转。定期检查和更换锤头，保证出破碎机熟料粒度小于25毫米。
第四章 回转窑系统
第十七条 回转窑系统应根据生料入窑前予热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度，压力等参数，处理好窑与分解炉、予热器、冷却机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，延长无事故、全效率的运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。
第十八条 提高回转窑技术管理水平，确定适合窑外分解窑特点的管理制度，不断向仪表化、自动化方向发展。
第十九条 全系统设备要满足生产工艺的要求。一次风、入分解炉的三次风、窑尾排风、喂料、喂煤等设备要准确、灵活可调。系统密闭装置要完好、可靠。
第二十条 合理确定并稳定窑内物料填充率，生料喂料量应控制在目标值±2％以内，并与窑速相适应。每分钟窑速应在2～3转。
第二十一条 窑内燃料要充分燃烧，窑尾温度一般控制在900～1050℃。氧含量控制在2．5％以下，一氧化碳含量控制在0．2％以下。
第二十二条 根据生料成份、喂入量和煤粉质量变化情况及时调整操作参数。提高熟料质量，做到结粒均齐。熟料游离氧化钙控制在1．5％以下，熟料升重的波动范围控制在±75克以内，力争控制在±50克以内。熟料平均标号要达到550号以上。
第二十三条 延长烧成带衬料使用寿命，一般应大于100天。发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂，做到掉砖红窑必停（有砖红窑要及时采取有效措施）。
第二十四条 提高回转窑的运转率。改善设备配备件的材质和质量，加强设备的计划予修和日常维护，建立健全设备巡回检查制度。回转窑年运转率达到80％以上。
第二十五条 因故停窑或预防性修理，应对窑、冷却机、予热器和分解炉的衬料进行全面检查，认真清理系统的积灰和结皮，发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均要及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。
第二十六条 原燃材料、生料应保持合理储存量。最低储存量：石灰石5天、粘土10天、燃料20天、铁粉1个月、生料3天。
当低于最低储量时，要积极采取措施，设法补足。
第二十七条 严格控制原、燃料中有害成份含量：入窑生料一般控制在如下范围：
当所用原、燃料中有害成份超出上述范围，应采取有效措施加以解决。
第二十八条 确定合理的给料方法。熟料率值要稳定，缩小波动。饱和系数控制范围为目标值±0．015，合格率不得低于80％。要适当提高硅酸率和铝氧率，硅酸率和铝氧率控制范围为目标值±0．10，合格率不得低于85％。
入窑生料和煤粉的质量指标要严格控制：生料细度0．20毫米方孔筛筛余不大于1．5％，生料碳酸钙滴定值为目标值±0．20，合格率不得低于80％，凡采用Ｘ荧光分析仪的企业，生料碳酸钙的合格率应适当提高。入窑煤粉的灰份的挥发份相邻两次检测的波动范围控制在±2．0％以内。为达到上述指标，设计时要搞好生料和原、燃材料的予均化。
第二十九条 降低燃料消耗。每公斤熟料热耗应小于3760ＫＪ，窑与分解炉燃料分配百分率一般为窑：炉＝40～45：60～55，并要加强管理，降低电耗。
第三十条 采取科学方法，定期分析回转窑原始记录，指导生产。
根据生产需要及时对回转窑进行单项测定，一般1～2年进行全面热工测定和热平衡计算。
第五章 予分解系统
第三十一条 予分解系统的工艺管理原则是：稳定控制入窑物料分解率。各级旋风筒要撒料均匀，通风顺畅，稳定系统热工制度。做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。
第三十二条 及时调节分解炉燃料量和三次风量，使燃料在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。合理下和稳定分解炉、4级予热器出口的温度，入窑物料分解率控制在85～95％、4级予热器出口气体温度应不大于900℃，1级予热器出口气体温度应小于400℃。
第三十三条 合理调节主风机入分解炉的三次风档板，稳定系统各处压力，4级予热器出口气体氧含量控制在2～4％，一氧化碳含量小于0．4％。
第三十四条 定时检查分解炉内燃烧和予热器和予热器各排灰阀动作情况，防止3级及4级予热器下料管道温度过高而造成结皮堵塞。
第三十五条 定时检查和清理各级予热器的联接管道，窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。
第六章 窑尾收尘系统
第三十六条 为提高电收尘设备的收尘效率，窑尾要采取增湿降温措施。增湿塔出口气体温度控制在160±10℃，使电收尘设备在最佳状况下工作。废气中粉尘排放浓度要达到国家标准。收尘设备运转率为主机运转率的95％以上，收下的窑灰要合理利用，避免直接入窑。
第三十七条 增湿塔供水系统做到灵活可调，以满足工艺要求。各部要做好保湿。卸料装置避免漏风。
第三十八条 电收尘器应设防爆和报警装置，并始终保持完好，严格控制进电收尘器一氧化碳含量在0．8％以下，超出0．8％时要发出警报。
第三十九条 及时清理电收尘器的阴极丝、阳极板和石英套管上的积灰；调整好极板、极丝间距，维护好振打及电控装置并防止气流短路。使用袋式收尘器应及时清理布袋，使收尘设备在完好状态下运行。
第七章 自动控制和计量
第四十条 自动控制和计量管理原则是：保证被调量稳定和及时调节到给定值，出现异常情况能及时显示和报警，稳定工艺参数，发挥指导、控制监视生产的作用。
第四十一条 建立健全自动化装备和计量管理体系，配备专业人员，做到人员相对稳定，建立健全规章制度。
第四十二条 重要部位必须配备自动调节装置，全窑系统应逐步向自动化方向发展。
要配备完善的计量设备，保证计量准确，精确度要达到国家标准。
第四十三条 自动控制系统仪表的选型要考虑工艺过程的条件、安装位置、准确性以及互换性。组成系统前应对单个仪表进行校验和鉴定、保证自控系统的长期稳定运地。
第四十四条 自动控制和计量设备要定期检查、测试、校验和实物标定。局检率和自检率要达到百分之百。加强日常维护、点检工作、发现装置失灵、损坏、精度下降等应及时处理，提高其完好率。
第八章 衬料保管和使用
第四十五条 全系统衬料要合理配套，采用耐碱、耐腐蚀、耐磨的耐火材料以及轻质隔热保温材料。积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用周期。
第四十六条 定型衬料的保管和使用参照原建材部一九七九年颁布的《镁质窑衬材料的保管使用办法》执行，不定型耐火浇注料、骨料要妥善存放保管，施工时严格执行施工规范。
第四十七条 新窑投产和更换衬料应严格执行烘烤制度，根据衬料材质或气候条件等确定烘烤方案。
第四十八条 砌砖人员要经培训，保证砌砖质量。
第九章 附则
第四十九条 各企业根据“规程”要自行制定本厂管理细则（旋风予热器窑和立筒予热器窑的管理细则，可参照本规程制定），报省、市、自治区主管部门和国家建材局生产管理司备案。
第五十条 本规程由国家建材局生产管理司负责解释。
第五十一条 本规程从一九八六年五月一日起实施。
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